2025年 12 月 10 日- 12 日，以“聚力低碳转型、智领能源未来、共铸产业生态”为主题的「2025 第二届热电产业高质量发展大会」在济南举办。本届大会由中国节能协会热电产业委员会主办，汇聚了来自政府机构、科研院所、领军企业、行业组织的超 600 位代表，同时邀请到中国工程院院士凌文、国家能源局原副局长吴吟、清华大学建筑学院教授付林、电力规划设计总院副总工程师张晋宾、上海全应科技董事长夏建涛、上海全应科技高级副总裁熊杰等 50 余位行业专家莅临并发表演讲，为“十五五”热电产业转型锚定技术与生态方向。
12 月 11 日上午的主论坛现场，全应科技高级副总裁熊杰在主旨演讲中带来《全应ADMC智能调控技术在热电场景的落地实践分享》，其内容紧扣凌文院士“煤电转型需兼顾灵活高效与深度降碳”的转型指引，明确 ADMC 系统是“基于‘云-边-端’架构的全流程智能调控系统，是对传统 DCS 自动化系统的决策级升级”。
以下是演讲实录，内容在确保原意准确完整的基础上进行了适度优化调整，以便呈现更为流畅的阅读体验。
各位同仁，上午好，接下来我将围绕全应科技在热电智能调控领域的技术实践与案例成果展开分享。
全应科技已深耕热电智能调控领域十年，相关系统稳定运行，累计服务近百家热电企业，案例覆盖全国 13 个省市、八大行业。仅在山东区域，便已落地正和、海成、海欣、乐陵乐源、东明前海等多个标杆项目。在场景适配方面，我们已实现多类型炉型全覆盖 —— 无论是循环流化床锅炉、纯燃煤锅炉，还是纯生物质锅炉、生物质掺烧锅炉等工况波动显著的场景，均已完成技术适配与规模化落地。
关于智能调控，首先要明确其定位：它是在现有自动化基础上的升级，而非对传统自动化的替代。传统自动化系统更多替代人的体力劳动，运行决策仍高度依赖现场人员；而智能化升级，除了承接体力劳动替代，更核心的是对人工繁重决策过程的智能化升级与替代。
当前热电行业面临覆盖范围广、参数活性强、调控维度多、工况复杂度高的挑战——不管是燃料的复杂多变，还是运行工况的动态波动，都需要依托智能化技术，通过实时数据驱动现场及时决策。
从政策层面来看，2023 年国家能源局发布的数字能源相关政策，明确提出要推动能源企业全面、深度的数字化、智能化转型，同时重点提及智能调控、大数据分析、云边协同等关键技术；2025 年 8 月，国务院、国家能源局印发的人工智能 + 能源转型相关意见，也划定了明确的发展目标：2027 年实现 70% 的智能化覆盖，2030 年达到 90%，2035 年全面迈入能源智能化新时代。
回到热电行业本身，其正朝着更高效、更清洁、更智能的方向转型，需要从传统“人工感知-人工决策-DCS 执行”的模式，升级为“智能化系统实时采集工况数据-系统自主决策-下达智能控制指令”的新范式。一套优秀的智能调控系统，核心就在于能否最大限度替代人工决策，甚至完成人工无法实时实现的决策，比如上下游协同分配、全局优化等环节。
热电企业在控制过程中，常会遇到非线性、强耦合、大延迟、多时变等行业共性难题。全应科技在上百个项目的交付实践中，总结出全厂 ADMC 智能调控系统落地时的核心挑战，包括原料成分复杂多变、机组配置组合多样、变工况控制、大幅负荷波动控制、环保系统控制、厂级协调控制等，再加上动态电价等新变量，已不再是单一设备的控制，而是需要从全厂系统经营的视角进行全局统筹。
因此，我们的切入点是针对性、定制化的解决方案，而非标准化产品。数据与智能化模型是实现这一目标的核心工具与支撑。
全应科技自主研发的 ADMC 智能调控系统，核心优势在于全场景适用性 —— 要实现全厂长时间高自动化运行，必须适配各类非标工况，这就需要引入大数据、云计算、预测算法等技术。其核心实施逻辑包含三层：一是基于现有生产数据构建多维度模型、开发优化算法，实现实时工况动态优化；二是完成上下游多级任务的实时调度、分配与协同，达成厂级全局协同；三是立足热电全生产经营流程与上下游协作需求，先实现压力、供需、调度的全局平衡，再落地具体设备的精准调控，始终坚持全局协同的开发视角，拒绝人为割裂系统。
这里以脱硝控制为例，传统脱硝控制仅针对脱硝出口参数进行单点调控，且多以小时均值 50mg/m³ 为单一目标，与锅炉燃烧环节是割裂的局部控制。我们的解决方案是将 50mg/m³ 的控制目标拆解为多段动态调控区间，既保障排放达标，又能节省氨水投加量、降低安全风险。同时针对氮氧化物生成与检测的滞后性，依托云计算技术与实时迭代的模型，实现燃烧与脱硝环节的精准联动调控。
除了核心技术逻辑，我们还会通过大量实时数据构建数据模型，为精准调控与燃烧优化提供支撑，包括中储式煤粉炉的在线煤量计量、燃煤热值在线动态计算模型、模型的负荷/床温适应性、大数据分析赋能锅炉燃烧优化调整等，均是通过数据手段为控制环节提供前馈的精准信号。我们的智能化改造，是结合现场实际需求，用数据手段完成定制化训练与实时应用，而非传统意义上的设备量级堆砌。
接下来重点分享近一年落地的典型案例，过去一年我们完成 10 个项目落地，实现多项技术突破和提升：
福建南平工业园区浦潭热能项目
该项目为两台90t/h锅炉，常年单炉运行，日负荷波动范围在 35t/h 至 80t/h，十分钟内负荷波动幅度可达 20% 以上，且蒸汽管道长度不足 1km，下游负荷波动对锅炉压力冲击极大。针对这一快速变工况场景，我们开发了动态矩阵控制逻辑，通过历史数据、当前操作参数对未来工况进行及时准确的滚动预测与最优值计算，采用“往前预判、分步执行、循环校准”的控制逻辑，破解了大滞后系统响应快变负荷的矛盾。系统上线后，自动化投用率达 98% 以上，现场人员日操作频次从每天1000 次以上降至 10 次以下，大幅降低了现场工作人员的劳动强度，同时实现了显著的能效优化。
山东星光糖业旗下乐陵乐源热电项目
该项目涉及 2 台 260t/h 直吹式煤粉炉，实现全厂系统全流程覆盖与长期稳定管控，实施范围涵盖给煤、送风引风、制粉等全系统，各核心运行指标均得到显著优化。其中，自动化系统投用时长可达 10-20 天 100% 连续投用；从运行数据来看，主汽压力、主汽温度、锅炉出口温度、除氧器压力等核心参数，较人工调控阶段稳定性大幅提升。
山东东明前海热电项目
该项目针对两台 380t/h 燃煤锅炉实施改造，实现了锅炉侧一二次风、煤渣、汽包、定排程控，以及汽机侧、双减法脱硫系统、除氧器及多台给水泵的全功能覆盖。系统可实现一周以上 100% 全自动运行，现场人员劳动强度显著降低，主汽压力、排烟氧量、汽包液位、除氧器液位等关键指标稳定性均有明显改善。
浙江衢州哲丰热电项目
该项目配置 2 台 130t/h、1 台 150t/h 流化床锅炉，核心挑战源于下游用能端的复杂工况：项目配套 10 台纸机，各纸机用气需求差异显著（单台最大用气量达 50 余吨），且生产过程中频繁出现卡断纸的突发情况，对上游蒸汽系统的动态调控构成极大考验 —— 一旦纸机突发断汽，若调控不及时，极易导致蒸汽直接放空，造成严重能源浪费与经济效益损失。
针对这一痛点，全应科技采用 “信号全接入 + 策略预置 + 精准调控” 的解决方案：首先全面接入 10 台纸机的运行信号，深度分析不同纸机断汽工况对上游蒸汽压力等核心参数的影响规律，提前预置针对性应对策略；核心控制逻辑采用 “反馈 + 前馈 + 回调” 三重机制，确保反馈调节稳、前馈预判准、回调收束快；同时通过数据分析算法修正纸机信号中的失真与错误数据，避免因信号偏差导致的调控失效与效益损耗。ADMC 系统上线后，蒸汽空排的频次与幅度均实现大幅降低，有效减少了能源浪费，显著提升了项目的经济效益与能源利用效率。
浙江宁波众茂杭州湾热电项目
本项目同样位于浙江，是全应科技迄今实施的复杂度最高、覆盖范围最广的项目，规模达 7 炉 6 机，全厂热力管网布局极为复杂。如现场最新运行数据截图所示，项目已实现锅炉、汽机、脱硫、脱硝、除氧等全流程环节 100% 自动化投用，达成全厂全流程闭环智能管控。
这个项目的难点之一在于除氧器，共配备8台除氧器（含多台低压除氧器）各个设备之间深度耦合，呈现 “牵一发而动全身” 的特性；此外，系统惯性显著，从除盐水补给至高压除氧器的输送管路冗长复杂，且系统整体容量大，一旦平衡被破坏，需要较长时间才能达到新的平衡。最终控制成效，目前所有除氧器及除氧泵可实现，我们当时验收是 72 小时基本可以实现 100% 全自动化投用，包括液位、压力等参数控制精度优异。
最后，针对新一代煤电系统对机组协调性能的需求（要求宽负荷区间具备快速响应能力），全应科技依托多年热电领域技术积累，2023 年起正式布局火电领域技术研发，近期已在山西、贵州完成两个项目落地。其中山西项目在 50%-100% 负荷区间，负荷上升速率可达 5.36%Pe/min，下降速率达 5.76%Pe/min，远超国家《火电灵活性改造技术导则》等相关标准要求。
以上是本次分享的全部内容。全应科技从热电领域起步，目前正逐步拓展至火电领域，相关核心技术已成功应用于钢铁、危废焚烧等其他工业智能调控场景。因时间有限，若各位有进一步疑问，可会后交流。
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